Nella robotica collaborativa, cyber security e sicurezza fisica finiscono per convergere. Un Cobot è una macchina governata da software, sensori e connessioni di rete che può operare a stretto contatto con le persone: compromettere uno di questi elementi può quindi alterare non soltanto un dato, ma anche il comportamento fisico del sistema.
Proteggere i robot collaborativi significa perciò preservare contemporaneamente integrità dei comandi, sicurezza degli operatori e continuità della linea produttiva.
Indice degli argomenti
Cos’è la robotica collaborativa e in cosa si differenzia da quella tradizionale
La robotica industriale tradizionale ha storicamente separato uomo e macchina attraverso barriere fisiche, celle robotizzate, interblocchi e altre misure progettate per impedire l’accesso dell’operatore alle aree pericolose durante il funzionamento.
La robotica collaborativa introduce invece scenari nei quali persone e sistemi robotici possono condividere, in determinate condizioni e sulla base di una specifica valutazione del rischio, lo stesso spazio di lavoro.
Questo modifica profondamente il rapporto tra automazione e sicurezza.
Definizione di Cobot e principi di interazione diretta uomo macchina
Il termine Cobot, contrazione di collaborative robot, viene comunemente utilizzato per indicare robot destinati ad applicazioni collaborative.
La distinzione importante riguarda però l’applicazione nel suo complesso. Non è sufficiente acquistare un robot definito commercialmente “collaborativo” perché l’intera installazione possa automaticamente essere considerata sicura per l’interazione diretta con le persone.
Devono essere valutati robot, end-effector, utensili, pezzi movimentati, velocità, forze, geometria della postazione e attività svolta dall’operatore.
Nelle applicazioni collaborative possono essere adottate differenti modalità e misure di protezione, come il monitoraggio dell’arresto di sicurezza, la guida manuale, il controllo della velocità e della distanza oppure la limitazione di potenza e forza.
Sensori, sistemi di visione e funzioni di controllo diventano quindi elementi fondamentali per mantenere il comportamento della macchina entro condizioni considerate sicure.
Ed è proprio questa dipendenza dal digitale a creare il collegamento con la cyber security: se una funzione sulla quale si basa la sicurezza può essere influenzata attraverso software o comunicazioni, anche l’integrità digitale entra nella valutazione del rischio.
Ambiti di applicazione industriale e vantaggi per i processi produttivi
I Cobot trovano applicazione in attività quali assemblaggio, movimentazione, machine tending, confezionamento, pallettizzazione, controllo qualità e numerosi processi ripetitivi nei quali l’automazione può affiancare il lavoro umano.
Il vantaggio non deriva soltanto dalla sostituzione di un’attività manuale.
La robotica collaborativa permette di progettare processi nei quali capacità differenti possono essere combinate: precisione e ripetibilità della macchina da una parte, flessibilità e capacità decisionale dell’operatore dall’altra.
In alcuni contesti, inoltre, la maggiore flessibilità rispetto alle tradizionali celle robotizzate consente di riconfigurare più facilmente le postazioni per differenti produzioni.
Questa adattabilità dipende però sempre più da software, configurazioni e interconnessioni.
Il Cobot diventa così un cyber-physical system inserito nell’ecosistema OT: riceve informazioni, comunica con altri sistemi e traduce comandi digitali in azioni fisiche.
I rischi informatici e le vulnerabilità di sicurezza della robotica collaborativa
La superficie di attacco di un sistema robotico non coincide con il solo robot.
Controller, engineering workstation, sistemi di supervisione, interfacce di programmazione, dispositivi di rete, sensori, applicazioni e servizi remoti possono contribuire al funzionamento della soluzione.
Una vulnerabilità in uno di questi elementi può quindi avere effetti sull’intero processo.
Vettori di attacco alla sicurezza fisica e manipolazione dei sensori di movimento
Uno degli scenari più delicati riguarda l’integrità delle informazioni sulle quali il sistema basa il proprio comportamento.
Se un sensore, una configurazione o un dato utilizzato dalla logica di controllo venisse manipolato, il robot potrebbe operare sulla base di una rappresentazione non corretta dell’ambiente.
Non significa che ogni vulnerabilità produca automaticamente un movimento pericoloso: i sistemi industriali utilizzano funzioni di sicurezza specifiche e la reale sfruttabilità dipende dall’architettura.
Il principio di rischio rimane però rilevante.
Un attacco potrebbe mirare, ad esempio, a modificare parametri, traiettorie o configurazioni, interferire con i dati utilizzati dai sistemi di supervisione oppure compromettere componenti non safety-related che contribuiscono al processo produttivo.
In un sistema cyber-fisico, quindi, la tradizionale triade confidenzialità, integrità e disponibilità assume priorità particolari: alterare l’integrità di un comando o rendere indisponibile una funzione può produrre conseguenze che vanno oltre il dominio informatico.
Rischi legati all’interconnessione in rete e al firmware dei robot industriali
I robot moderni possono comunicare con PLC, MES, sistemi di supervisione, piattaforme di analytics, strumenti di manutenzione e altre componenti della fabbrica connessa.
Queste integrazioni aumentano efficienza e visibilità, ma creano anche percorsi attraverso i quali un incidente può propagarsi.
Servizi esposti inutilmente, credenziali deboli o condivise, protocolli non adeguatamente protetti, configurazioni errate e accessi remoti poco controllati possono aumentare il rischio.
Anche firmware e software devono essere governati lungo il ciclo di vita.
La difficoltà tipica dell’OT consiste nel fatto che un aggiornamento non può sempre essere applicato immediatamente. Deve essere verificata la compatibilità con l’applicazione e devono essere considerate disponibilità dell’impianto e indicazioni del costruttore.
Per questo motivo, vulnerability management e patch management industriali richiedono un approccio basato sul rischio, accompagnato da misure compensative quando la correzione immediata non è praticabile.
Normative e standard di sicurezza fisica e informatica per l’impiego dei Cobot
La sicurezza della robotica collaborativa nasce storicamente dal dominio della machine safety, ma l’evoluzione tecnologica sta rendendo sempre più evidente il collegamento con la cyber security.
La ragione è semplice: se software e connessioni possono influenzare una funzione della macchina, occorre considerare anche la possibilità che vengano manipolati intenzionalmente.
La direttiva macchine e lo standard ISO TS 15066 per la sicurezza degli operatori
Nel quadro europeo, la Direttiva Macchine 2006/42/CE continua a rappresentare il riferimento normativo fino all’applicazione del nuovo Regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine, prevista dal 20 gennaio 2027.
Il nuovo regolamento compie un passaggio significativo anche dal punto di vista cyber, considerando la protezione contro la corruzione delle macchine e i rischi derivanti da azioni dolose di terzi quando possono avere effetti sulla sicurezza.
Per la robotica industriale, un riferimento tecnico fondamentale è costituito dalla serie ISO 10218, aggiornata nel 2025.
È importante, in particolare, evitare un equivoco frequente. ISO/TS 15066:2016, che per anni ha rappresentato un riferimento specifico per le applicazioni collaborative, è stata ritirata e i suoi contenuti sono stati integrati nell’edizione 2025 della ISO 10218-2.
L’evoluzione degli standard conferma un principio centrale: la sicurezza non deriva dalla semplice etichetta “Cobot”, ma dalla progettazione e dalla valutazione dell’intera applicazione collaborativa.
Integrazione della sicurezza informatica nei processi di certificazione industriale
Cyber security e conformità della macchina non devono essere confuse: hanno finalità e metodologie specifiche.
Ma la crescente presenza di software e connettività rende necessario analizzarne le interdipendenze.
Il nuovo Regolamento Macchine è particolarmente significativo perché richiede che la connessione di un dispositivo alla macchina non determini situazioni pericolose e considera la protezione da corruzioni accidentali o intenzionali rilevanti ai fini della sicurezza.
Questo porta la cyber security direttamente nel ragionamento sulla safety quando una compromissione digitale può alterare il comportamento sicuro della macchina.
La valutazione deve, quindi, individuare quali funzioni digitali possano influenzare funzioni legate alla sicurezza, quali interfacce risultino raggiungibili e quali misure impediscano modifiche non autorizzate.
Il risultato non è la fusione indistinta tra safety e security, ma una gestione coordinata delle loro dipendenze.
Strategie di protezione e governance della sicurezza per gli impianti robotizzati
La protezione dei Cobot deve essere inserita nell’architettura complessiva della cyber security industriale.
Il robot non dovrebbe essere trattato come un dispositivo autonomo, ma come un asset OT con identità, connessioni, software, configurazioni e dipendenze che devono essere conosciute e governate.
Gestione degli accessi, autenticazione degli utenti e segmentazione delle reti
Il primo principio consiste nel ridurre gli accessi non necessari.
Account amministrativi e di manutenzione devono essere limitati, credenziali condivise evitate dove tecnicamente possibile e privilegi attribuiti secondo le effettive necessità operative.
Particolare attenzione richiedono gli accessi remoti dei fornitori.
Le attività di assistenza dovrebbero avvenire attraverso canali controllati, con autenticazione adeguata, autorizzazioni limitate nel tempo e registrazione delle sessioni quando l’architettura lo consente.
La segmentazione permette poi di ridurre la possibilità che una compromissione in altre parti dell’infrastruttura raggiunga direttamente il sistema robotico.
Robot, controller e componenti associati dovrebbero essere collocati in zone coerenti con funzione e criticità, controllando le comunicazioni realmente necessarie verso MES, sistemi IT, servizi cloud o altre aree OT.
Il principio è quello del minimo privilegio applicato anche alle comunicazioni macchina-macchina: un sistema deve poter dialogare soltanto con ciò che gli serve per svolgere la propria funzione.
Monitoraggio continuo delle anomalie comportamentali nei flussi di produzione
La prevenzione deve essere accompagnata dalla capacità di individuare rapidamente comportamenti anomali.
Nuove connessioni, variazioni nei pattern di comunicazione, accessi fuori dagli orari previsti, modifiche alle configurazioni o trasferimenti insoliti possono rappresentare indicatori di compromissione.
Negli ambienti OT, però, il monitoraggio deve rispettare le caratteristiche dell’impianto.
Le tecniche passive sono spesso preferibili quando un’attività di scansione aggressiva potrebbe interferire con dispositivi sensibili o sistemi legacy. L’obiettivo è ottenere visibilità senza introdurre nuovi rischi operativi.
Particolarmente interessante è la correlazione tra anomalie cyber e comportamento del processo.
Se un sistema registra una modifica di configurazione e contemporaneamente la linea manifesta variazioni inattese, l’unione delle due informazioni può permettere di identificare più rapidamente un incidente.
La fabbrica ad alta automazione richiede quindi una visibilità capace di collegare rete, asset e processo fisico.
Gestione del rischio e impatto economico dell’adozione dei robot collaborativi
La robotica collaborativa viene adottata per aumentare produttività, flessibilità e qualità dei processi. La cyber security deve proteggere questi benefici senza trasformarsi in un ostacolo all’automazione.
Per questo motivo la gestione del rischio deve partire dal valore operativo dell’applicazione.
Analisi dei rischi e stima dei costi per la messa in sicurezza dei sistemi
Non tutti i robot presentano lo stesso profilo di rischio.
Un Cobot isolato, utilizzato per un’attività non critica, presenta caratteristiche differenti rispetto a una flotta di sistemi robotici connessi al MES e integrati in una linea dalla quale dipende una quota significativa della produzione.
L’analisi deve considerare esposizione, vulnerabilità, criticità del processo, possibili conseguenze sulla safety e capacità dell’organizzazione di reagire.
Da questa valutazione possono derivare investimenti in segmentazione, gestione degli accessi, aggiornamento dei sistemi, monitoraggio, ridondanza o revisione delle procedure.
Il costo della sicurezza dovrebbe essere confrontato con quello della possibile indisponibilità.
Quanto costa fermare la linea? Quanto tempo richiede ripristinare un controller? Esistono configurazioni di backup? Sono disponibili ricambi? Il personale possiede le competenze necessarie per riportare il sistema in condizioni operative?
Sono domande che collegano la cyber security all’affidabilità degli impianti, perché permettono di trasformare vulnerabilità e dipendenze tecnologiche in elementi concreti della valutazione del rischio aziendale.
Piani di ripristino operativo e gestione della continuità aziendale
La protezione non termina con la prevenzione dell’attacco.
Un impianto robotizzato deve essere preparato anche alla possibilità che uno o più componenti diventino indisponibili o non possano più essere considerati affidabili.
I piani di recovery dovrebbero quindi includere backup delle configurazioni e dei programmi, procedure di reinstallazione, disponibilità dei firmware necessari, gestione dei certificati e indicazioni per il ripristino sicuro delle comunicazioni.
Quando possibile, è utile prevedere componenti sostitutivi e documentare le dipendenze indispensabili al funzionamento.
Ma riportare online un Cobot dopo un incidente cyber non equivale semplicemente ad accendere nuovamente un dispositivo.
Prima della ripresa devono essere verificate integrità delle configurazioni, correttezza delle funzioni, comunicazioni con gli altri sistemi e condizioni di safety dell’applicazione. Il ritorno alla produzione deve avvenire secondo procedure coordinate tra cyber security, manutenzione, automazione e responsabili della sicurezza delle macchine.
È qui che emerge la caratteristica più importante della robotica collaborativa dal punto di vista cyber: la sicurezza digitale non protegge soltanto informazioni e sistemi, ma contribuisce a preservare la prevedibilità del comportamento fisico della macchina.
In una linea altamente automatizzata, alterare un comando, rendere indisponibile un controller o compromettere un sistema di supervisione può significare interferire direttamente con il processo produttivo.
Per questo la protezione dei Cobot deve essere progettata insieme all’automazione e non aggiunta successivamente.
Più persone, macchine e software collaborano nello stesso processo, più diventa importante poter garantire che ogni comando sia autorizzato, ogni configurazione sia affidabile e ogni comportamento anomalo possa essere riconosciuto prima che produca conseguenze nel mondo fisico.
Partecipa alla community